1  小（xiǎo）藥料自動稱量（liàng）技術

    小藥料自動稱量技術的實現方式較多，目的是實現小藥自動稱量控製，該（gāi）工藝的應用可以提高稱量精度、消（xiāo）除小藥粉塵汙染、改善現場環境、降低工人勞動強（qiáng）度、提高生產效率（lǜ）。

    2  煉膠硫化廢氣除臭技術

    煉膠硫化過程（chéng）產生（shēng）的廢氣，存在複合惡臭類的有（yǒu）機物異味氣體，一般經布袋除塵後直接排入空氣（qì），給環境帶來較大的影響；部分（fèn）炭黑無法徹底收集，也（yě）隨之（zhī）排入空氣中，造成汙染。目前暫無專用設備進行處理，大（dà）部（bù）分企業隻是做到收集高空（kōng）排放（fàng），部分企業已采用（yòng）活性（xìng）炭吸附（fù）、RTO催（cuī）化燃（rán）燒或等（děng）離子、光氧催化等方法治（zhì）理，建設及（jí）維護成（chéng）本都較大（dà）。因此，熱膠廢氣中（zhōng）複合惡臭（chòu）類有機物異（yì）味氣體的治理技術和（hé）綜合利用技（jì）術需要進行深入（rù）研究，尋求更佳的解決方案，是（shì）目前行業緊迫的技術需求。

煉（liàn）膠煙（yān）氣中（zhōng）存在炭黑等顆粒物以及惡臭（chòu）類汙染物如R-SH、SO2、甲苯、甲醛、H2S、氨類等，可以采取氣液充分接觸的辦法處理，淨化效率（lǜ）高。

    3  混煉工藝技術

    橡膠混煉是橡膠加工技術的瓶頸，是產品性（xìng）能（néng）的關鍵。橡膠混煉過程能量（liàng）消耗巨大，幾乎占輪胎生產總能耗的40%，通常1噸通過密煉機2至3段混煉膠，消耗（hào）電能達400千瓦左右。因此（cǐ），近年（nián）來，混煉工藝的技術創新引起人們極大關注，混（hún）煉工藝（yì）由間歇法向連續法轉變是一個（gè）重要的技術創新；低溫一（yī）次法連續混煉及雙螺（luó）杆或雙轉子連續混煉等技術取得（dé）了較好地開發和應（yīng）用，濕法混煉工藝技術也有了重大（dà）突破。

    3.1  低溫一（yī）次法連續混煉工藝

    傳統的混（hún）煉工藝基本上都是采用（yòng）密煉（liàn）機連（lián）續多段高溫混煉，每一段（duàn）都要經過多次反複高溫加熱和冷卻，其中（zhōng）40%的能量都消耗在加熱（rè）和降溫的過程中，能耗大、耗時長、效率低。

    低溫連續混煉技術是集冷態碎膠、自（zì）動稱量、一次法煉膠於一體的混煉工藝技術，一般采用（yòng）“密煉機加6至8台開煉機”的配置形式的一次（cì）法煉膠工藝，將原（yuán）有（yǒu）傳統的母煉加終煉工藝過程改（gǎi）為母煉到終煉一次（cì）完成，即膠料通過密煉機高溫混煉後，先經過第一台開（kāi）煉（liàn）機冷卻，再（zài）通過中（zhōng）央輸（shū）送係統對（duì）稱地分配到周圍多個開煉機上進行連續低溫混煉，製得終煉膠，全過程實現自動控製。

    低溫一次法連續混煉工藝減少（shǎo）了膠料中間（jiān）傳遞環節，節約了混煉時間，使（shǐ）原材料轉化為混（hún）煉膠的時（shí）間由原來的12小時縮短為30分鍾，降低了企業（yè）原材料占用成本。由於隻有一次密煉機高（gāo）溫混煉，膠料大部分時間在開煉機上低溫混煉，降低了能耗，同時，低溫混煉有利於改善炭黑分散，可以提高膠料的物（wù）理機（jī）械性能。

    3.2  雙（shuāng）螺杆或雙轉子連續混煉工藝（yì）

    傳統的混煉工藝是膠（jiāo）料投入密（mì）煉室，在冷（lěng）態下（xià）啟動混煉，需要（yào）較大的功（gōng）率，電耗（hào）大。而且，在混（hún）煉過（guò）程中，膠料快速（sù）剪切所（suǒ）產生的熱量無法排除，一般均控製（zhì）在較短時間內將高溫膠（jiāo）片排出冷卻，根據工藝要求進行二段（duàn）三段（duàn）混煉（liàn）。

    采用雙螺杆或雙轉子連續混煉工藝，可以（yǐ）將膠料剪（jiǎn）切過程產生（shēng）的熱能加以利用，使其（qí）提高進入雙螺杆混煉段膠料的溫度，與密煉生產工藝（yì）相比，可以節省電（diàn）能消耗50%以上，同時實現連續混（hún）煉過程的溫度控製，實現混煉的連續生產。

    3.3  濕（shī）法混煉工藝

    濕法混煉工藝技術是將天（tiān）然橡膠或合成橡（xiàng）膠（jiāo）在乳膠狀態時直接加（jiā）入炭（tàn）黑或白炭黑（hēi）漿料，製成（chéng）橡膠—炭黑（hēi）或白炭黑共混橡膠（jiāo）。這是近代橡膠混煉技術的重大創新。與傳統的幹（gàn）法混煉相比，濕法混煉工藝可以從根本上解決炭（tàn）黑或白炭黑在加工過程中（zhōng）粉塵飛揚的問題；可以減少混煉段數，減少混煉過（guò）程的能源消耗，據測算，采用（yòng）濕法混煉工藝生產相同重量（體積）的混煉膠，可（kě）以減少30%至（zhì）40%的（de）能（néng）量消耗；可（kě）以大幅度減（jiǎn）少混煉設備的投資，可以（yǐ）節約資金約30%；可以有效地改善橡膠與炭（tàn）黑或白炭黑之間的混合效果，提（tí）高混煉膠的均勻性；提高膠料（liào）的物理機械性能，提高（gāo）產品壽命。

    4  鍋爐煙氣脫硫/除塵/脫硝（xiāo）技術

    大多數國內輪胎企業采用國內（nèi）外鍋爐脫硫常用工藝，有的（de）輪（lún）胎企業則采用鈉鈣雙堿法脫硫技（jì）術，該技（jì）術既實現了鈉離子的（de）高效脫硫又實（shí）現了用廉價的鈣離（lí）子（zǐ）對鈉離子的再生降低了脫硫（liú）費用，工藝較（jiào）為先進（jìn），特別適合中、小型鍋爐。該技術的投入能有（yǒu）效減少鍋爐對大氣二氧化硫及粉塵的排放，確保（bǎo）達標排放（fàng）。

    5  高溫（wēn）管道及硫化機隔熱保溫

    高溫管道及硫化機隔熱保溫采用的是可拆卸重複利用的保溫材料構件（jiàn）應用於管道外（wài）表麵，達到降低熱量損失、節約能源、改善環境的目的。但是，檢修管道拆（chāi）卸後很難重複利用。

    6  高溫充氮硫化技術（shù）

    傳統（tǒng）的輪胎硫化工藝是以過熱水（shuǐ）作（zuò）為輪胎硫化熱源並提供（gòng）輪胎硫化內壓。其（qí）中過熱水由鍋爐加熱軟化（huà）水後送到硫化車間動（dòng）力站（zhàn），再經過動力站除氧罐除氧，成為高溫無氧軟化水，利用動力站（zhàn）的熱水泵把過熱水送到硫化機台。該工藝過程需要消耗大量的水（shuǐ）、燃（rán）料和電，總（zǒng）體能量耗用（yòng）量巨大。

    高溫充氮硫（liú）化技術是以飽和蒸汽為（wéi）熱源、利用高壓氮氣給輪胎硫化提供內壓，該工藝的應用使輪胎硫化（huà）不再需要過熱水，因此有利於節約能源、縮短硫化時間、提高生產效率。

    7  炭黑管道輸送（sòng）技（jì）術

    該技術采用槽車密封氣體輸（shū）送炭黑，有的輪胎企業（yè）還采用雙管氣力輸送技術（shù），即輸送管道由主管道和（hé）旁通管組成（chéng），輸送（sòng）過程中旁通管通壓縮空氣將物料柱切成小段，減小阻力（lì），從（cóng）而實現（xiàn）密閉輸送，提高輸送效率，係（xì）統全程封閉，無泄漏（lòu）。

    8  橡膠助劑造粒技術

    橡（xiàng）膠助劑造粒技術（shù）是化（huà）工小料（liào）、生膠或其他材料預混合、擠出（chū）後造粒（lì）和自動稱量技術，該工藝有助於降低粉塵、改善生產（chǎn）環（huán）境，有利於實現自動化稱量，開煉機上加硫等（děng）工藝。目前，助劑行業基（jī）本上有造粒技術，輪胎企業采購時隻需提出要求，但可能會帶來成本的上升（shēng）。

    9  冷卻水循環利（lì）用技術

    基本上（shàng）每個輪胎企業都有結（jié）合自己（jǐ）工藝特點的冷卻水循環利用技術，大多數輪（lún）胎企業采用“閉路（lù）循環（huán）冷卻、智能化在線自動監控”的形式，有的企業還采用2套（tào）沙濾裝置（多介質過濾器及活性炭過濾器）來提高循環水的（de）水質，去除循環水中的懸（xuán）浮物和有機雜（zá）質，從而提高產品質量。

    10  胎麵/胎（tāi）側連續稱（chēng）量控製技術

    胎麵/胎側連續稱（chēng）量控製（zhì）技術是在光（guāng）電監測器的（de）定位信號下,根據設定（dìng）的重量（liàng）上限和重量下限分選出合格半部件,確保後道工序的加工質量,降低操作人員勞動強度,提高生產速度。由於采取（qǔ）了實（shí）時監控（kòng）的（de）辦法，大幅度提高了半部件的精（jīng）度，從而（ér）提高（gāo）了最終產品的質量。

    11  半鋼輪胎纖維壓延、全鋼輪胎內襯（chèn）層壓（yā）出/壓延電子束預硫化技術

    電子束預（yù）硫化（huà）技術是通過電子加速器發射的高能電（diàn）子束在橡膠基體中激活橡膠分子，產生橡膠大分子自由基，使其以（yǐ）自由基為出發點發生聚合,並引起連鎖反應,被裂解分子的一部分與其他分子發生衝突失去能量後回複（fù）到（dào）基底狀態，而（ér）產生（shēng）碳碳（tàn）鍵重組（zǔ）形成三維網狀結構的過程，該工（gōng）藝有助於提高半成品的強度，使半成品成型過程中變形均勻，達到減薄（báo）內襯層的厚度從而節省材料成本、縮（suō）短（duǎn）硫化時間、降（jiàng）低滾（gǔn）阻、輪胎輕量化，同時確保（bǎo）成（chéng）型過程中胎體（tǐ）簾線的密度，從而提升輪胎各項性能穩定性及質量。

需要關注（zhù）的是輻照電子束對作（zuò）業（yè）人員及環境有（yǒu）影響，另外可能會一定程度上影響壓延的效率。

    12  輪胎自動化成（chéng）型及半部件大卷化技術

    主要是從提高成型機自動化程度、定位（wèi）精度，以及減輕（qīng）勞動強度、提高勞（láo）動生產（chǎn）率的角度提出來的工（gōng）藝要求，目前國（guó）內（nèi）大部分輪胎企業都還處於摸索時期，還沒有（yǒu）成功投入應（yīng）用的案例。與成型（xíng）自動化技術相關聯的胎麵等半部件的大卷化技術，對產品質量和生產效率等都（dōu）有很大幫助。

    對（duì）現有工廠，該（gāi）技術是否投入，要充分考慮車間現有設備的布局，費用也較高。

    13  變頻控製技術（shù）

    對輪胎企業，變頻控製技術主要應用於公用工程各供水係統中，以及在煉膠車（chē）間和主廠（chǎng）房，將大功率直流電機改為（wéi）變頻（pín）電機。該技術利用（yòng）變（biàn）頻恒壓控製替代原有的旁路、回路控製方式；用（yòng）變頻調速代替直（zhí）流調速。變頻控製（zhì）技術可提高控製（zhì）精度（dù），提高設備（bèi）功率因（yīn）數、減少諧波幹擾（rǎo），降低電機維修費用、節約電（diàn）能。

    14  餘熱發電和利用技術

    目前國內輪胎企業使用比較多的餘熱發電（diàn）和利用技術就是溴化（huà）鋰製冷機利用硫化餘（yú）熱資源。該技術的應用需要較高的初期（qī）投入，約1000萬元/套，但可以節（jiē）約水、汽、電的耗用。

    15  分壓（yā）供蒸汽技術

    產品線比較大、硫化所需要的內外壓蒸汽有較大壓差的（de）輪胎企業可以采用這種技術，即以不同的蒸汽壓力供給滿足相應硫化機台的工藝要求，可以節約燃料動力費用。

    16  硫（liú）化後冷（lěng）凝水回收利（lì）用

    硫（liú）化後冷凝（níng）水回收利用，包括冷凝水回收、冷凝水蒸（zhēng）汽回水、餘（yú）熱製（zhì）冷與采暖等，即把（bǎ）廢蒸汽（qì）混合物經過處理後（hòu），淨水實（shí）現再循環，蒸汽用於溴化（huà）鋰製冷、鍋爐（lú）給水加熱等，減少能耗損（sǔn）失，達到能源（yuán）重新再利用。